OBJETIVOS DE LA SECUENCIACIÓN DE TRABAJOS:
1: Termino de productos en la fecha de entrega
2: Minimización del tiempo de producción
3: Minimización del trabajo en proceso
4: Maximización de la utilización del centro de trabajo
5: Menor costo de producción
6: Maximización de utilidades
DEFINICION DE UN CENTRO DE TRABAJO:
Organización funcional cuyos departamentos o centros de trabajo se organizan alrededor de ciertos tipos de equipos u operaciones; en ellos, los productos fluyen por los departamentos en lotes que corresponden a los pedidos de los clientes.
La programación proporciona una base para asignar tareas a los centros de trabajo. La técnica de cargos de trabajo sirve para controlar la capacidad y destacar el exceso o falta de carga. La secuenciación especifica el orden en que deben realizarse los trabajos en cada centro. Por ejemplo, suponga que se asignan 10 pacientes a una clínica para recibir tratamiento médico. ¿En qué orden deben atenderse? ¿El primer paciente que se atiende debe ser el que llega primero o el que necesita con urgencia un tratamiento? Los métodos de secuenciación proporcionan este tipo de información detallada. Estos métodos se conocen como reglas de prioridad para enviar trabajos a los centros de trabajo.
Reglas de prioridad para asignar tareas:
Las reglas de prioridad proporcionan lineamientos para establecer la secuencia en que se deben realizar los trabajos. Las reglas se aplican en especial en instalaciones orientadas al proceso, como clínicas, imprentas y talleres intermitentes de manufactura. A continuación examinaremos algunas de las reglas de prioridad más conocidas, las cuales intentan minimizar el tiempo de terminación, el número de trabajos en el sistema y el retraso de los trabajos, al mismo tiempo que maximizar la utilización de las instalaciones.
Las reglas de prioridad más conocidas son:
· PEPS: Primero en entrar, primero en salir. El primer trabajo en llegar al centro de trabajo se procesa primero.
· TPC: Tiempo de procesamiento más corto. Los trabajos más breves se procesan y terminan primero.
· FEP: Fecha de entrega mas próxima. el trabajo que tiene fecha de entrega mas próxima se selecciona primero.
· TPL: Tiempo de procesamiento más largo. Los trabajos más largos y más grandes a menudo son muy importantes y se seleccionan primero.
· Regla de Johnson: Es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para establecer la secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo, al mismo tiempo que minimiza el tiempo muerto total en los centros de trabajo.
Además cada una de estas reglas generan unas medidas de efectividad que sirven para comparar, cual se ajusta más a nuestras necesidades. Las medidas son:
Primero en entrar, primero en salir (PEPS)
Ejemplo: Suponga que un centro de trabajo tiene las siguientes seis tareas en espera de procesamiento. (Se presentan en el orden en que llegaron al centro de trabajo).
La siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y fechas de entrega. Queremos determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo con la regla de PEPS.
La secuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, E y F. El “tiempo de flujo” en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada trabajo más el tiempo de procesamiento. El trabajo “B”, por ejemplo, espera 3 días mientras el trabajo “A” se procesa, después el trabajo toma 9 días más de tiempo de operación entre sí; estará terminado en 12 días, es decir,6 días después de su fecha de entrega.
La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las siguientes medidas de la efectividad:
Tiempo de procesamiento más corto (TPC)
La regla del TPC de la tabla siguiente da la secuencia A, C, B, E, D y F. la secuencia de las órdenes se establece de acuerdo con el tiempo de procesamiento y los trabajos más breves tienen prioridad más alta.
FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA (FEP)
La regla FEP en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C F y E. observe que los trabajos se ordenan según la fecha de entrega más próxima.
Las medidas de efectividad del FEP son:
TIEMPO DE PROCESAMIENTO MÁS LARGO (TPL)
La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden F, D, E, B, C y A.
Las medidas de eficiencia del TPL son:
Resumen de los resultados de las 4 reglas de prioridad
1. El tiempo de procesamiento más corto es, en general, la mejor técnica para minimizar el flujo de trabajo y el número promedios de trabajo en el sistema. Su mayor desventaja es que los trabajos con tiempo de procesamiento más largo podrían retrasarse de manera continua por dar prioridad a los trabajos de duración más corta. A los clientes puede parecerles injusto y es necesario realizar ajustes periódicos para hacer los trabajos más largos.
2. Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayoría de los criterios (pero tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja, de que a los clientes les parece justo, lo cual es importante en los sistemas de servicios.
3. La fecha de terminación más próxima minimiza la tardanza máxima, lo cual puede ser necesario para los trabajos que imponen una penalización costosa si no se entrega en la fecha comprometida.
